炼钢一体化智能管控平台上线、矿车远程健康诊断服务平台运行、构建智慧能源系统……随着新一轮科技革命和产业变革深入发展，智能制造已成为全球制造业科技创新的制高点。三大核心业务从制造加速向“智造”转变的背后，是北重集团正以数字化转型促进制造业高端化、智能化、绿色化发展，为推动发展新质生产力持续发力。
炼钢实况一“幕”了然
在北重集团特钢事业部101车间，炼钢方式已发生巨大变化。过去，炼钢工人身着阻燃工作服，在高温炼钢炉前挥汗如雨。如今，工人们坐在中控室，电弧炉冶炼生产画面、数据参数、运行情况悉数显示，全流程被量化为五大类控制模块22项参数模块，炼钢实况一“幕”了然。
一体化智能炼钢管控平台，把生产过程中的海量数据统一采集，可实现炼钢-精炼-铸模工艺全流程数据的互联互通。
每一炉钢水冶炼前，通过冶炼一体化智能管控平台，自动计算出每炉钢的原辅材料等物料的加入量，在冶炼过程中，备料、加料、操抢均由系统自动化完成，实现炼钢车间各工序和环节实时监控、科学分析、智能诊断和精准控制。
智能化还体现在测温取样机器人“上岗”，取代了危险的人工操作，劳动强度大的岗位逐渐被机器取代，智能化、无人化、少人化成为趋势。在炼钢现场经常可以看到一个身穿“隔热服”的“新同事”机器人，“手臂”伸入炼钢炉，一套行云流水般地操作，不仅安全，生产效率还大为提高。“过去我们一个班组7人，目前已减少到4人。”一位工作人员说。
打出“三智”建设“组合拳”
北方股份矿用车占据国内80%以上市场份额，成绩有目共睹，但作为全球六大主流矿用车制造商之一，北方股份面对的市场竞争尤为激烈。面对严峻形势，北方股份在“三智”建设中密集打出“组合拳”。
2019年，北方股份自主研制的载重110吨的无人驾驶电动轮矿用车nte120at顺利下线，标志着我国成为世界第三个进入无人驾驶矿车研究领域的国家。北方股份是我国无人驾驶矿车和智慧矿山建设国标制定的牵头单位，是目前为止国内唯一实现无人驾驶矿车在矿山批量应用的矿车制造企业，已在包钢、海螺集团、国电投蒙东能源集团、中煤平朔等矿山实现批量应用。
一张5g通信网，硕大的电子显示屏上，一组组数据随时变换，身处矿山的矿用车运行轨迹清晰可见，做好“云上”紧盯，做到让客户放心。
2020年，由北方股份公司与北京理工大学联合研制的我国矿车首个智能化中央控制系统成功运行，实现了对整车运行情况的远程监控服务，同时行业首创的矿车远程健康诊断服务平台正式上线，可实现车辆运营管理的数字化、动态化、远程化控制，矿用汽车发动机、液压系统等各大部件运行数据通过传感器进行实时数据采集，车辆的安全、油耗、维保等信息一览无余，实现全方位管理。同时，为了满足绿色生态矿山建设要求，成功研发双能源动力矿用车、混电混动矿用车、氢燃料电池-动力电池混动矿用车和全系列纯电动矿用车。
构建智慧能源系统
供电14627万千瓦时、水57.9万立方米、天然气2645万立方米、采暖14.9万吉焦、氧气191万立方米……这是今年北重集团服务保障事业部动力能源分公司能源管控中心显示的实时数据。不仅如此，能源管控系统还能显示重点设备耗能情况。
值得一提的是，该能源管控系统不再依靠手工录入，而是采用现场仪表数据，能够采集并存储实时数据，对能源数据进行系统分析和处理。这一改变减少了对人工的依赖，规避了人工输入数据出错的风险，提高了数据准确性，也减轻了工作强度。
系统升级改造后，越来越多单位加入该系统。各单位能实时查看能源使用状况，包括电、水、气等能源的总表及分支表数据，计算能源输入输出量的差异，及时发现能源在使用过程中的异常损失等浪费问题，直观了解各类能源从厂区到车间、车间到设备的具体流向及消耗全过程，从而更好地开展节能降耗工作，提升公司能源管理水平。